Elementos claves para la gestión de Equipos en la Producción de Alimentos

Los 3 elementos claves para la gestión de equipos en la producción de alimentos ayudan a que se logre el objetivo primordial en la producción de alimentos, que es la inocuidad alimentaria, y para lograrlo, la gestión de equipos juega un papel fundamental. El diseño higiénico de los equipos, la correcta gestión de riesgos asociados al diseño y la implementación de un plan de gestión de equipos son tres elementos clave que deben estar en armonía para asegurar que el proceso de producción se mantenga limpio, eficiente y seguro para el consumidor.

Este artículo explora estos tres componentes esenciales: los principios y criterios del diseño higiénico, la gestión del riesgo higiénico y el plan de gestión de equipos, y cómo cada uno contribuye al éxito en la producción de alimentos.

Principios y Criterios de Diseño Higiénico

El diseño higiénico es el pilar fundamental para la producción segura de alimentos. Equipos mal diseñados o difíciles de limpiar pueden convertirse en focos de contaminación y en riesgo para la inocuidad alimentaria. Por lo tanto, la industria alimentaria ha adoptado una serie de principios y criterios que guían el diseño de los equipos para minimizar los riesgos.

1.1 Principios de Diseño Higiénico

Los principios del diseño higiénico buscan garantizar que los equipos de producción de alimentos sean fáciles de limpiar, operar y mantener, y que minimicen el riesgo de contaminación. A continuación se detallan los 5 principios de diseño higiénico que promueve el Grupo Europeo de Ingeniería y Diseño Higiénico (EHEDG).

·       Compatibilidad de materiales: Los materiales utilizados en los equipos deben ser adecuados para el contacto con alimentos y no deben liberar sustancias nocivas. Esto incluye evitar el uso de materiales que puedan corroerse o degradarse con el uso de productos químicos de limpieza.

·       Capacidad de limpieza: Los equipos deben diseñarse para ser fácilmente limpiables, con acceso a todas las áreas donde puedan acumularse residuos de alimentos o productos químicos. Las uniones deben ser lisas, sin grietas o hendiduras que puedan atrapar partículas de alimentos.

·       Drenaje adecuado: Las superficies horizontales deben estar inclinadas para facilitar el drenaje, evitando la acumulación de líquidos que puedan fomentar el crecimiento bacteriano.

·       Accesibilidad: El diseño del equipo debe permitir un fácil acceso para la limpieza y el mantenimiento. Las piezas deben poder desmontarse sin dificultad, y no deben existir espacios cerrados donde puedan acumularse residuos.

·       Segregación: Prevención de la entrada y la contaminación cruzada mediante la gestión de los peligros y sus vectores, como personas, materiales o flujos de servicios, a través de barreras físicas, espacio, diseño, zonificación higiénica o secuenciación.

1.2 Criterios de Diseño Higiénico

Además de los principios generales, existen criterios técnicos específicos que guían el diseño de equipos en función de su uso previsto. Estos criterios implementan los principios. Estos criterios incluyen, por ejemplo:

·       Resistencia a Productos Químicos de Limpieza: Los equipos deben ser resistentes a los productos químicos utilizados en la limpieza y desinfección, para evitar la degradación de materiales o la contaminación de los alimentos.

·       Ajuste a las Normas Legales: Los equipos deben cumplir con las normativas locales e internacionales que regulan el diseño y el funcionamiento de equipos en la industria alimentaria, como las guías EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group) o la normativa 3-A de EE. UU.

·       Evitar Acumulación de Residuos: El equipo debe diseñarse para evitar la acumulación de residuos, tanto de productos como de agua de limpieza. Se debe considerar el uso de superficies autodrenantes y con pendientes mínimas de 30° para evitar la acumulación de líquidos.

·       Prevención de la Contaminación Cruzada: El equipo debe estar diseñado de manera que no exista riesgo de que los productos procesados en un área del equipo contaminen a otros productos o lotes.

·       Superficies que no superen niveles de rugosidad específicos, por ejemplo, para el acero inoxidable debería no ser superior a 0,8 micras

Gestión del Riesgo Higiénico en el Diseño de Equipos

Una parte fundamental de la gestión de equipos es la gestión del riesgo higiénico, un proceso que se enfoca en identificar, evaluar y mitigar los riesgos de contaminación asociados con el diseño y uso de los equipos. Este proceso es esencial para asegurar que los equipos instalados no introduzcan peligros para la seguridad alimentaria.

2.1 Evaluación del Riesgo Higiénico

La evaluación del riesgo higiénico consiste en identificar posibles puntos donde los contaminantes puedan ingresar, acumularse o crecer dentro del equipo. Estos riesgos pueden clasificarse en tres grandes categorías:

·       Contaminantes Físicos: Como fragmentos de vidrio, metal, plástico o cualquier otro material que pueda entrar en contacto con el alimento durante su procesamiento.

·       Contaminantes Químicos: Incluyen residuos de productos de limpieza, lubricantes, o migración de sustancias desde los materiales del equipo.

·       Contaminantes Biológicos: Son los microorganismos patógenos como bacterias, virus o mohos, que pueden proliferar si los equipos no están diseñados para facilitar una limpieza completa.

Un riesgo higiénico representa la probabilidad de que un peligro identificado para la inocuidad de los alimentos u otro contaminante pueda contaminar el producto o el flujo de material, mediante su entrada, acumulación o crecimiento.

2.2 Reducción del Riesgo Higiénico

Una vez identificados los riesgos, es esencial implementar medidas para su control. La reducción del riesgo higiénico se lleva a cabo usando la jerarquía de controles que se muestra en la figura:

Fuente: EHEDG, Documento 58

Como vemos en la figura son 4 tipos de medidas preventivas o de control que se puede aplicar a los riesgos de diseño higiénico, el más eficaz es la eliminación del contaminante, el menos eficaz es el uso de procedimientos y de entrega de información al usuario (por parte del fabricante de un equipo)

Plan de Gestión de Equipos

El último componente clave en la gestión de equipos de producción es la implementación de un plan de gestión. Este plan abarca todas las fases del ciclo de vida del equipo, desde la adquisición hasta la disposición final, e incluye procedimientos para la instalación, operación, limpieza, mantenimiento y monitoreo continuo de los equipos.

3.1 Fases del Plan de Gestión de Equipos

Un plan de gestión de equipos bien estructurado incluye las siguientes fases:

·       Adquisición de Equipos: La adquisición debe basarse en una especificación clara que incluya el diseño higiénico, el uso previsto y los requisitos legales. Además, se deben revisar las capacidades del proveedor para asegurar que los equipos cumplan con los estándares de seguridad alimentaria.

·       Instalación del Equipo: La instalación debe realizarse siguiendo las instrucciones del fabricante y asegurando que el equipo se coloque en un lugar que facilite su limpieza, mantenimiento y operación segura. Es esencial realizar una prueba de aceptación en fábrica (FAT) para verificar que el equipo cumple con los requisitos antes de ser instalado en la planta.

·       Operación del Equipo: Los equipos deben operar dentro de los parámetros establecidos para garantizar que los alimentos se procesen de manera segura. Esto incluye el control de variables críticas como la temperatura, el tiempo de procesamiento y la presión.

·       Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo debe incluir revisiones regulares de los equipos para detectar signos de desgaste o fallas que puedan comprometer la seguridad alimentaria. Además, el plan debe incluir la calibración de equipos para garantizar su precisión.

·       Gestión de Cambios: Cualquier cambio en los equipos, ya sea por actualización, reubicación o modificación, debe gestionarse mediante un proceso de evaluación de riesgos para asegurar que no se introduzcan nuevos peligros en el sistema.

3.2 Documentación y Registros

Un aspecto crucial del plan de gestión de equipos es la documentación. Todas las actividades relacionadas con el equipo, desde su adquisición hasta su mantenimiento, deben registrarse adecuadamente. Esto incluye manuales de operación, planes de limpieza y mantenimiento, informes de evaluación de riesgos y registros de pruebas de verificación. Una buena gestión documental asegura la trazabilidad y facilita la identificación de problemas en caso de una incidencia.

3.3 Actualización de Procedimientos

A medida que los equipos evolucionan o se incorporan nuevas tecnologías, es fundamental actualizar los procedimientos operativos y de mantenimiento. Esto incluye la revisión de los programas de limpieza, calibración y mantenimiento en función de los nuevos riesgos o requerimientos.

Conclusión

La gestión de equipos de producción en la industria alimentaria es una tarea compleja que requiere una atención meticulosa al diseño higiénico, la evaluación de riesgos y la implementación de un plan de gestión exhaustivo. El diseño higiénico asegura que los equipos sean fáciles de limpiar y operar, mientras que la gestión de riesgos ayuda a prevenir la introducción de peligros en el proceso de producción. Por último, un plan de gestión de equipos estructurado garantiza que los equipos funcionen de manera eficiente y segura a lo largo de su vida útil.

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